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机械安全标准-风险因素

机械安全基础标准《机械安全 设计通则 风险评估与风险减小》-风险要素

风险评估需要考虑伤害的严重程度(S)、暴露于危险的频率和(或)时间(F)以及避免危险的可能性(P)等三要素:


(一)伤害的严重程度(S)
对于伤害的严重程度,可以依据该机器设备历史记录来确定,还应考虑到可遇见的但发生概率并不高的那些最严重的伤害。每个危险状态(危险事件)可能造成几种不同严重程度的伤害。通常将具有最高风险的严重程度定为某种伤害的严重程度。但是要注意到最严重伤害的发生概率可能要比其他严重程度较低的伤害发生的概率要低得多,而且要确定一种最严重程度的伤害,并不是很容易,由于不同人员考虑的角度不同,对了解事件本身的信息具有片面性。因此在实际评估过程中,所选择的伤害的严重程度会有一定差异。

往往最严重的伤害可能是最不可能发生的,而最可能发生的伤害的严重程度也不一定是很严重的例如死亡是伤害的最严重程度,这一点大家都是认可的。但是如果对简单的割伤导致败血症,而选择伤害的严重程度为死亡,就是极端了,毕竟割伤的事件在实际发生的概率是很高的,但是因此而导致死亡的是极少个例,并不能真实反映某种伤害的严重程度。 

  

实际评估过程中,还需要考虑下列因素:
1)危险能量的大小,能量越低,有关潜在伤害的严重程度也就越低;
2)人员暴露的部位,同样的危险状态,由于接触人体部位不同所导致伤害的严重程度也不同,例如,与人体其他部位相比若是头部暴露在同一危险区域中,其造成的伤害可能是致命的。

(二)暴露于危险的频率和(或)时间(F)
人员暴露于危险会影响伤害的发生的概率。估计暴露程度时,需要考虑到以下因素:
a) 进入危险区的需求(如正常操作,故障维修,模式切换等);
b) 进入的性质(如人工进料,调整模具,对刀等工艺方面的需求);
c) 处于危险区的时间;
d) 需要进入危险区的人数;
e) 进入危险区的频次。

(三) 避免危险的可能性(P)
判定避免或限制伤害的可能性时,需考虑以下因素:
a) 暴露于危险的不同人员的差异:操作熟练程度的差异,对机器设备熟悉程度的差异等;
b) 导致伤害的速度因素:速度往往是风险评估过程中重要的考虑因素。根据运动部件的运行速度:
——对于快速运行的机器设备,诸如速度高于10mm/s的压力机,速度高于250mm/s的机器人,速度高于250mm/s且无剪切危险的机械,速度高于33mm/s且有剪切危险的机械,一般选择避免的可能性低;
——对于慢速运行的机器设备, 诸如速度低于10mm/s的压力机,速度低于250mm/s的机器人,速度低于250mm/s且无剪切危险的机械,速度小于33mm/s且有剪切危险的机械,一般选择选择避免的可能性高。
c) 对剩余风险的警示:
机器设备是否有安全操作指南,危险处是否有危险警示标识,机器设备周围人员是否充分认识和注意到存在的危险。风险评估过程中可以根据掌握的危险区(位置)、危险状态以及该危险可能造成的伤害等重要信息,最终确定这些因素是否会影响P值的变化;
d) 人员避免伤害的能力(如条件反射、敏捷性、避开的可能性)。风险评估过程中,应适当考虑人的性别、身体、年龄、敏捷程度等差异。,无明显证据证明有差异时,可忽略;
e)  工厂是否有良好的安全管理制度,对员工是否进行定期或不定期的安全培训。良好的安全培训有利于正确操作设备及识别设备的危险,特定状况下可以提高避免危险的可能性;
f)现有的机器设备的防护措施有效性,决定避免可能性的高低。在实际现场评估过程中,经常遇到现有的安全防护装置固定不牢,防护不到位,强度不够,不符合标准设计要求,安全元器件使用不当,没有采用安全回路等情况。由于使用人员不了解防护措施而无法判断其有效性,误以为这些安全防护装置仍然有效,就会导致更高的风险产生;
g) 现场人员是否配备个体防护装备,例如安全鞋,安全眼镜,防护手套等。
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